Cómo optimizar la ergonomía del almacén para ahorrar tiempo y dinero

De todas las áreas de una empresa, el almacén es una de las que se encuentran más directamente vinculadas a la eficiencia operativa. Identificar un equipo de almacén ergonómico adecuado permite que las operaciones sean más eficaces y cómodas para los empleados.

En una entrada anterior hablamos de los conceptos básicos de la ergonomía en el lugar de trabajo para el almacén. Los directivos pueden ayudar a sus empleados a evitar tensiones y lesiones eliminando los movimientos innecesarios, los pesos excesivos y los peligros de la línea de empaquetado. Aparte de estas optimizaciones básicas, es posible hacer más cosas para mejorar la línea de empaquetado. El concepto de Pack Space Excellence abarca varias áreas clave.

¿Qué es Pack Space Excellence?

En pocas palabras, se trata de la optimización tanto del diseño de la solución, como del espacio del área de empaquetado para crear el entorno más eficiente posible. Se divide en varios elementos básicos que los integradores profesionales pueden equilibrar. A continuación, veremos cuáles son estas áreas y cómo puede influir en ellas un enfoque holístico de la optimización.

Cómo mejorar la ergonomía en un almacén

Una valoración de la excelencia de la zona de empaquetado puede ayudar a determinar dónde se puede incluir un sistema dentro del almacén. Teniendo en cuenta que no hay dos trabajadores exactamente iguales, es posible que sea necesario emplear configuraciones ajustables. Las integraciones personalizadas también ayudan a mantener un perfil bajo y evitar la posibilidad de accidentes.

Caso de Estudio: sistema de amortiguación PadPak LC integrada en el puesto de embalaje.

En este ejemplo, la disposición original de la zona de empaquetado estaba mal optimizada en cuanto a la altura de los embaladores. Los movimientos incómodos necesarios para acceder a los elementos clave de empaquetado a menudo requerían que se tuvieran que agachar y retorcer, lo que provocaba lesiones y absentismo laboral.

Resultados:

• Al incluir un sistema PadPak integrado en la mesa de empaquetado, se reorientaron todas las funciones de empaquetado para que estuvieran al alcance de los embaladores.
• Se despejó el espacio alrededor de la mesa de empaquetado, lo que permitió un movimiento más fácil y menos peligroso en el entorno de empaquetado.

Ahorro de espacio en el almacén

El espacio en un entorno de empaquetado es un recurso crítico. Al evaluar las soluciones de embalaje, la cantidad de espacio que ocuparán en un almacén puede tener una correlación directa con la eficiencia económica. El espacio que ocupan los materiales y equipos de empaquetado se podría utilizar de una manera más eficaz, por ejemplo, permitiendo que los empleados se muevan por el almacén o albergando el inventario que se envía al consumidor final.

Caso de Estudio: sistema de envoltorio Geami HV integrado bajo la mesa de empaquetado.

En este caso, en el almacén había poco espacio disponible para aumentar el número de mesas de empaquetado. Cualquier nueva solución de envoltorio integrada tenía que formar parte de la infraestructura existente. Esto convirtió a Geami HV en el sistema ideal, se adaptó a la perfección para instalarlo en el espacio existente en la estación de empaquetado.

Resultados:

• La integración a medida de los sistemas Geami aumentó en un 50 % el número total de mesas de empaquetado disponibles en el almacén. Al eliminar la necesidad de separar los pasos del proceso de empaquetado entre las estaciones de trabajo, los empaquetadores recorren menos distancia y pueden trabajar sin interrupciones.
• Estas estaciones de trabajo más limpias y eficientes permitieron una manipulación más fácil de los materiales de embalaje, sin necesidad de agacharse para alcanzar el papel de embalaje. Esto reduce el tiempo que dedican los empaquetadores a realizar acciones con un rango de movimiento de mayor riesgo de lesiones o tensiones.

Aumento de la productividad

El aumento de la productividad es el último punto del triángulo de Pack Space Excellence. Las integraciones personalizadas permiten a los empaquetadores realizar movimientos más eficientes y también les dan libertad para moverse por el almacén sin obstáculos.

Caso de Estudio: sistema de relleno de espacios vacíos FillPak en un bastidor sobre cintas transportadoras que se cruzan.

En este caso, el sistema de bolsas de aire de plástico existente en el almacén estaba creando un cuello de botella en la productividad. La línea de empaquetado se renovó centrándose en la automatización y la mejora de la producción. Al sustituir la solución de bolsas de aire de plástico por un sistema de relleno de huecos vacíos de papel, también se lograron mejoras medioambientales.

Resultados:

• La productividad de la línea de empaquetado aumentó considerablemente gracias a la implantación de un sistema automatizado, con una mejora del rendimiento del 20 %.
• La cinta transportadora y el sistema FillPak, accionados con un pedal, hicieron que el empaquetado de las cajas con la cantidad correcta de relleno de espacios vacíos fuera una tarea sencilla y rápida.